在巨一裁断车间，工人用电脑切割机完成制版、画料及切割等工序的一条龙操作。
在2008年温州企业普遍订单减少的情况下，巨一集团的订单仍在增加。2010年至2011年，巨一集团鞋类出口连续两年突破1亿美元；2012年后有所回落。今年1至9月份，巨一鞋类自营出口曾同比增长10.9%。
“全球市场那么大，我们一年销1500多万双鞋，对于这个市场来说所占份额还是很小的。”在巨一集团总经理潘建中看来，尽管市场萎缩，该公司还有发展空间，行业洗牌起到了净化市场的作用。
潘建中认为，巨一背靠温州制鞋产业链的优势，推动机器换人控制劳动成本上涨，以国际同步研发紧跟市场时尚变化，以管理提升提高生产效率。公司多年的技术和管理经验沉淀，让企业在市场竞争中胜出。
机器换人提升自动化生产比例
在鞋都园区巨一集团厂区的裁断车间，一台切割机旁，一名员工正将最新的鞋样模板数据，输入切割机的控制电脑屏幕。随后，切割机的机械臂就来回移动，带动切割机头准确定位在皮革材料上作业。吱，吱……一阵切割声之后，一块纹路清晰的鞋帮面料就生成了。
裁断车间主任贾开波介绍，这台切割机主要用于开发新款产品。它能与巨一鞋样数字化开发的其他设备兼容，加快了打样的速度，赢得市场先机。每天，这台机子要为5至6款新品打样，高峰时达到十几款。
而就在切割机边上，两台中底切割机也正在忙碌地工作着。一名工人对着控制屏幕输入数据，机器的投影灯光在中底材料上勾勒出全部版样。随后，切割机开始操作，一片片中底就成形了。
据介绍，这台中底切割机一天能完成8000双鞋子的量，且做到精确、省料，另外工人的劳动强度相对传统的刀模工艺要小得多。
“传统的刀模工艺一天也能达到6000双的量，但工人的劳动强度大多了。今后，来上班的都是90后的年轻人，接受不了刀模工艺的劳动强度，必须由切割机来替代。”贾开波认为。
这一裁断车间，有打样切割机、中底切割机、帮面切割机、激光打标机等新式设备，劳动效率大大提升，空间节省，工人数减少。以一台中底切割机为例，一年能节省劳动力成本8万元，节约材料成本10万元。
据悉，在传统制鞋业中，制鞋有100多道工序，巨一集团如今已将其中的30%实现自动化生产。潘建中透露，再过一年，巨一集团整个制鞋系统的升级变化会更快。“我们现在把制造改为装配，这意味着生产效率得到大幅度提高。”他说，近3年，巨一集团投入3500多万元用于技术改造，引进电脑激光机、自动切割机、电脑全自动钉扣机、电脑车线机等设备，对制鞋设备进行整体换代升级。
产业链优势让温州制造仍有竞争力
在沿海地区各项生产成本上涨的大背景下，温州制造还有优势吗？在近几年的采访中，潘建中一直坚持一个观点：在国内各大鞋类制造集中地中，温州制鞋业占据优势。温州以市为单位集聚的产业链，为企业生产提供了时间和空间上的便利。这是以省为单位集聚的珠三角地区所不具备的。
潘建中介绍，在制鞋总成本中，原材料成本占65%至70%，工资成本占10%至15%，其他税收以及综合成本占10%至15%。事实上，人力成本若上涨10%，对总成本影响只是1至1.5个百分点，税收等综合成本基本不变。但是，如果原材料成本每年上涨10%，那对总成本的影响将是6.5至7个百分点。
“原材料最重要。原材料和什么相关？产业链。在这个行业中，原材料取决于整个温州产业链的优势。外迁的话，人力成本可以降低，但是离开产业链就没有优势。人工成本可以通过技术改造、科技创新、机器换人降下来的，这个部分可以自己控制，但是原材料控制不了。”潘建中认为。
国内业界也有观点认为，经过几十年的发展，温州约3000家鞋企和2000多家配套企业形成了完整的制鞋产业链，各环节分工协作，从业人员近百万人，有大量熟练技工，再加上国内政局稳定，这些都是东南亚国家难以比拟的优势。
此外，提升经营管理能力也是制造业企业势在必行的一环。在十几年前，巨一集团曾并购了一家台资企业，以此引入先进的设备、管理理念和团队。直到今天，仍有台湾籍职业经理人在该公司担任高管。
去年，巨一集团启动精细化管理提升，在生产流水线各环节推行数据化管理。随着这项工作的深入开展，生产劳动效率得到有效提升。
同步研发紧跟国外市场时尚变化
在不久前的广交会上，巨一展出的新款产品数量占比在50%以上。这得益于公司近年推行的国际同步研发举措。
2000年左右，欧洲鞋业逐步衰落，很多欧洲设计师寻找与中国的合作。巨一集团抓住了机遇，与欧美设计师合作，在国外建立设计工作室，进行产品的同步研发。潘建中说：“我们卖往美国的产品，就请美国的设计师同步研发；卖往欧洲就请欧洲的设计师研发，由当地开发，发回中国制造，这样就实现了和当地的时尚同步。”
在巨一研发部采访，研发部侯经理拿起办公桌上一张鞋样画图说，这是欧洲设计师初步的设想，但不知道作出实物来会是怎样的效果。巨一的任务就是快速将这一构想付诸实物。先要将这一样图进行电脑软件三维设计，与设计师进行一定沟通后，快速去打样，制作出实物样品。然后，设计师说很好，这新品研发就成了。若有改进，则可快速变样。
侯经理介绍，要做到国际同步研发，首先必须让鞋品的设计软件与国外同步，这样国外设计师的鞋款数据能第一时间传输到巨一，然后发送到巨一研发鞋款新样的各个环节，快速作出实物样品。这中间因为是高度数字化研发，所以传统制造的模具费等都可以节省。另外，巨一的设计师与国外的设计师经常会通过网络 视频 沟通设计信息，及时互换想法。下个月，巨一还将到货一台货值上百万元的制楦机，让研发进一步提速。
