【文/廖文清】以往电机组装是劳动密集型产业，劳动强度大、品质波动大、生产过程不可追溯。控制智能结合柔性制造的设计理念为卧龙电气设计的DC模块化智能生产线以智能化、模块化和自动化的为目标，革新了当前塑封电机组装生产的格局。
2017年9月，控石智能与卧龙电气签订合作协议，一期项目整体周期约6个月，其中研发设计2个月，物料采购准备1个月，安装调试2个月以及1个月的现场实施。
据悉，在项目实施后，一条线原来18人左右的用工量可缩小一半，而产能、质量指标有20%以上的提高。参与改造的6条生产线，合计约可节省30万元以上（连带节省管理人员及后勤人员），一年可为企业增加净利润超过400万元。
在中国，相似的塑封电机生产线有近百条，而控石智能为卧龙电气改造的6条线是面向高端产品，由日本专家负责品质把控，技术相对复杂，难度更高。此次积累的成功经验，可以在全国复制推广。
作为智能工厂解决方案，控石智能在智能工厂项目上具备丰富的经验，研发团队积累了10余年的非标自动化设备研发经验，研发实力雄厚，创新能力强，经济效益成倍增长，营业收入增长率高达46.7%。
在项目筹备之初，控制智能管理部门制定了严密的项目管理计划。其中面对最大的挑战就是时间问题，作为全定制化的项目，客户留给项目实施的时间却不足半年。要把纯概念性的纸面方案转化成实实在在智能产线，还有一系列的兼容问题要处理，难度可想而知。
控石智能派出了具备生产制造型企业管理经验10年以上的负责人带领本部门14名组员，迅速解决各种突发问题，把各环节时间压缩再压缩，同时抽调一切可以调配的精干力量，保证项目一次输出、安装、调试成功率，减少失误和返工，有效地节约了时间，保证了项目进度。目前该项目现已处于批量量产阶段，各项生产指标稳定。
值得一提的是，该产线大量采用最新的传感技术，个别工位还融入了机器人视觉；整线采用智能化控制，所有生产参数可实现一键切换，运行过程完全不需要人员去操纵机器。从线上下来的产品，检测工序同样由机器完成，一切品质指标都上传服务器，既保证了下线产品的一致性，也让产品生产环节可追溯。
针对卧龙项目电机装配流水线的作业流程与平衡状况，在分析机械工艺基础上，控石智能采用人机联合作业分析方法，结合作业要素重组，应用PLC工业控制系统，对制约流水线生产能力的瓶颈工位和能力过剩工位进行分析与改进，结合系统观与层次化思想，从宏观到微观、逐步推进、分层次地对装配流水线进行分析研究；同时引入MES系统对生产制造执行系统的路径和布局进行优化，设计出新的流水线方案，实现人均产能翻番、瓶颈时间由28s减少到15.5s。
该项目的实施，对卧龙本身而言，引进新的工艺装配技术可直接实现人均产能翻番，瓶颈时间缩短，提产增效，降低企业成本。而对电机行业而言，由机械代替人工，解决人口老龄化压力，降低人工成本；降低生产强度，降低生产成本，提高企业利润率；通过这个项目的示范带动，也让更多企业来了解、参与电机制造行业的转型升级，实现整个行业的提质增效。
由于第一期项目给卧龙电机带来实实在在的效益，增强了对方投入的信心和决心，所以在开年以后，卧龙电机卧龙电机主动要求控石智能对其下一步“黑灯工厂”建设提供技术支持与咨询建议，以主动迎接行业升级的挑战。下一步项目建设将在保证设备稳定性的基础上，进行全自动化升级改造，达到节省更多人员的目的。
该项目方案已经参评高工机器人“十佳机器人系统集成案例(家电行业)”。高工机器人正面向机器人行业征集“十佳机器人系统集成案例”，以应用助推机器人企业的技术创新，同时针对区域产业聚集的特点，重点梳理具备长期持续潜力的细分市场。
附：方案视频
