正如英国著名杂志《经济学人》提出，制造业数字化将引领第三次工业革命。在一个加速全球化的世界里，制造业走向数字化的趋势下，一些重大变化已经发生。
而海立很早就已经意识到这个趋势，逐步通过以机器人替代人工，提升劳动生产率；形成数字化和自动化的生产模式，使工业机器人成为企业生产制造第一线的生力军。智能自动化模式带来的精益质量和成本优势让海立在全球产业布局中保持强劲的竞争力。目前，海立每万人拥有机器人台数为287台，相当于当前先进制造国家拥有机器人的水平，而且海立的机器人队伍还在持续扩大。
成本递减的机器人替代不断涨价的人工
新一代的务工人员对于工作环境更为挑剔，一些艰苦、枯燥的工作岗位往往招不到工人。这些变化让企业越来越难招工。目前海立车间里一个普通的操作工月收入不少，但工作辛苦，愿意做的人越来越少。
从企业成本角度预估，至2015年海立一线人工成本将比2010年上升40%。但另一方面，随着国内需求的增大，机器人的采购价正以每年约5%的幅度下降。几年前机器人一台售价就要七八十万元，现在则降到了20多万元。而且一台机器人的使用年限在10年左右，折旧一年2万元。如果算上机器人经过调试后还能转岗，使用一台机器人的成本可能已经低于使用一名工人。
海立根据这一发展趋势，从2007年起就制定了机器人全面推广应用规划，计划到2015年末在生产线上投入使用机器人356台，减少人员1000余人。截至目前，海立通过对原有生产线和生产设备进行智能化改造，已累计投入使用机器人136台。机器人的应用大大降低了员工的劳动强度，稳定了生产过程，提高了生产精度，节约了人工成本。
自动化机器人队伍成长需要精心规划
在中国人工成本持续上升的大背景下，海立根据自身大规模制造企业的特点，制订实施“五六七”规划：到2015年，实物劳动生产率超过5000台/人，员工收入超过6000元/月，每人至少可以操作7台设备。迄今，海立的实际劳动生产率由规划实施初的2500台/人，已达到了4100台/人，一般员工的收入由实施初的3000元/月，达到目前的5000元/月。
虽然海立的生产线拥有非常好的机器人“上岗”基础，但是规模性的发展机器人生产模式并非一蹴而就。2007年购买的第一台机器人是应用在相对简单的钣金车间压缩机壳体冲孔工序上，从决定使用到成功应用，大约花费了5个月的时间。在研发过程中，由机器人生产公司技术人员充当主力，由于第一次的尝试是从简单开始，遇到的问题并不多，整个过程十分顺利，这也在一定程度上提高了公司继续改造生产线的信心。从2007年开始到现在，海立花了7年时间对钣金车间进行逐步、持续改造。
机器人上岗，不等于工人下岗，劳动力从低端向高端进化
如果将机器人和人工进行更加形象的对比，机器人不惧危险，可不厌倦地重复同样的工作。在制造环节中，受环境影响小、没有情绪干扰、精准运行的机器人，能够很好保证产品质量和工艺，提高生产效率。
以海立的钣金壳体生产线为例，使用机器人前，每班10名操作工，班产能2949台压缩机，人均产能295台，人均操作设备1.2台；使用机器人后，每班缩减至3人，但班产能扩大到3392台，人均产能1131台，人均操作设备7.7台。
在中国人工成本持续上升的大背景下，海立的“五六七”规划预计将投入1.93亿元，该公司将根据规划有步骤、有计划地投入，即每年至少投入3000万～5000万元。按照计划，到2015年公司可减少员工750人。
在海立看来，机器人上岗不等于工人下岗。海立大量使用机器人后，使生产效率大幅提升，助推了企业转型发展。企业劳动效率提高后，可让核心员工的收入增加，防止高技能员工流失。不仅如此，机器人进驻后，让原本从事重复性高、劳动强度大的工人们可以转向技能要求更高的、劳动强度较低的岗位上工作，加强了企业创新能力，也更利于员工个人价值的实现。机器人的使用，对企业、对员工来说是一件双赢的事情。
