中国的机器人行业起步较晚，最早进入这一行的是沈阳新松机器人自动化股份有限公司。这家公司成立于2000年，但是早在上世纪90年代就从科研院所的机器人研究室起步，开展这一领域的研究。然而发展至今，新松公司虽然已经在国内业界算得上龙头老大，却并不被认可为是一家标准的机器人本体生产企业，而是一家机器人工程公司，以提供设备集成设计安装维护工程为主业。只有自动牵引车（AGV）机器人等少数品种，是真正属于公司自主研发生产的机器人本体。和国内大多数公司一样，大量零部件甚至部分品种的机器人整机都要依赖进口。有业内人士评价，中国国产机器人的总体水平和国外公司至少差了30-50年，也就是说，中国公司目前只能生产外国公司30到50年前的产品。
为何新松公司会走这样一条发展道路？一家国内厂商的工程师向记者直言：“因为做机器人本体赚不到钱。实际上，目前在生产机器人本体的公司也不赚钱。”而另一位工程师则告诉记者，生产机器人本体的企业由于核心技术力量不强，会遭到外国企业的严酷打压。他认为新松转型成一家工程企业，正是这种压力之下的无奈抉择。
一台机器人的核心部件共包括三项：控制系统、伺服电机和减速器。其中减速器完全需要依赖进口，而控制系统和伺服电机，国内有一定的自主研发能力，但适用机器人的范围还较为有限。
由于国内生产企业产能低，产量小，因此在进口零部件时，价格要比那些进货量大的厂商贵，成本高。而在销售时，国外厂商由于成本低，就可以将售价压至国内厂商的成本价，甚至低于成本价，直接逼国内厂商退出市场。
以减速器为例，这一小小的用于机器人关节处的零部件，单个售价就高达一两万元。一架六轴机器人，国内厂商的售价大约十几万，单单减速器就要占掉将近一半。2014年，国产六轴机器人本体产量不到2000台。整个国内机器人市场70%都被“四大家族”占据，而全部国产机器人企业加在一起的市场占有率仅仅只有5%左右。
中国厂商的奋力挣扎
中国企业究竟弱在了哪儿？一家美国厂商的工程师认为，在基础研发领域，中国缺乏人才力量。“要同时解决好载重量和精确度问题，设计和工艺是一个方面，材料尤其是金属性能也是一个方面。而材料研发需要无数实验论证，才能确定配料比例和提炼方法。这不是机器拆拆装装就能简单学会的。”
全球最大的机器人前端抓手制造商德国ZIMMER公司，其销售经理蔡林洁告诉记者，他们的很多产品甚至拆都拆不开，就更别提模仿了。“其实减速器也是这样，其内部有一个工油系统，能拆开，但是很难装回原样。另外还有一个小装置，其材料必须经过稀土深加工，这也构成了一道技术门槛。”蔡林洁说，更有许多机器人，厂商为了防止竞争对手的拆解，还安装了GPS定位。
记者从全球市场占有率最高的减速器供应商日本纳博特斯克公司了解到，即便已经占据市场领导地位，他们在减速器研发上的投入力量仍然很大。就单单减速器的研发团队有100多人。这个数目是国内目前任何一家机器人公司都未能企及的。记者又将新松公司公开的研发投入数据对比了华为。后者虽然不是机器人公司，但也属于硬件设备生产型企业。新松每年投入研发的资金是营收的12%，而华为则达到30%。
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