东莞走在中国产业转型的最前沿，被视为中国制造业升级的一个缩影。东莞尽管面临着全球需求疲软、中国经济减速、产能严重过剩的重重压力，但东莞制造业的转型已初露曙光。机器换人、设备更新、互联网应用、商事制度改革等技术面和制度面的革新，激发了制造企业的创新热情。
业界专家均表示，经济低迷、压力叠加的时刻，也许正是催生技术革命和企业转型升级的最好时期。东莞已经站在了转型的风口，正经历着一个“痛并快乐”的蝶变之旅。
机器换人+大鱼吃小鱼从2008年爆发金融危机开始，经历七年的“腾笼换鸟”，东莞产业转型升级已走入深水区，制造企业出现明显分化：那些经过2008年金融危机的转型企业，已经从工业1.0走过2.0达到3.0，进行了几轮升级迈向中高端；一部分企业这两年受成本等综合压力难以支撑，开始转型求生；一部分有国际市场的代工企业外迁中国中西部或东南亚、非洲等地，寻求低成本洼地；一些挣扎在微薄利润边缘的企业无力转型已经倒闭；仍有一部分企业在各种因素夹击下依然纠结，“不转会死，搞不好会不会转死”，基本处于停产或半停产状态，实际上已经失去了转型升级的能力。
东莞上世纪80年代主要承接香港纺织、制鞋箱包、玩具等传统制造业；90年代，台湾及日韩IT制造业大举进入，东莞逐渐形成以代加工为主的外向型经济模式，并成就了“东莞塞车，世界制造告急”的制造工厂地位。然而到了2008年，全球金融风暴让“东莞制造”从30年欢愉之梦中惊醒，欧美订单萎缩，人工成本攀升，没有研发能力、没有自主品牌、没有市场渠道，成为“东莞制造”之痛。
思略特大中华区总裁徐沪初表示，2008年暴发金融危机以后，我国积累的潜在产能过剩压力逐渐显现，然而随后的“四万亿”经济刺激，使产业错过了一次较好的转型升级契机。如今制造业企业面对的转型空间更为逼仄。
关停或外迁企业大多是当年从台湾、香港等地转来的，以服装、纺织、鞋帽、家具等传统加工贸易为主，也有部分电子代加工企业。东莞1万多家外资企业，每年都有从事低端代工生产的外资企业关停或搬迁。2015年，台资企业万士达、联胜关闭东莞工厂，为三星代工的东莞普光相继停产。
然而，在这些企业关停的背后，一场技术革命和制造业革新也正在进行。以石碣镇为例，一批有实力的企业采取机器换人、引进技术等方式就地升级。
东莞石碣镇被称为“中国电子产业名镇”，云集着一批电子企业。2015年机器换人和机械装备自动化在这个镇蔚然成风。走进五株科技股份有限公司机器轰鸣的车间，墙上贴着“机器换人”的前后对比表，改造前产量7200支/天，改造后11.7万支/天；合格率改造前90.2％、改造后98.5％，提升了8.3％。电脑控制的机器手在有序地摆动，偌大车间工人很少。
该公司董事长蔡志浩指着一排控制电脑说，“过去这些活全靠手工操作，员工容易打伤手，眼睛也容易疲劳。”他计划继续改造工艺流程，将来要搞类似丰田汽车那样的组装车间，机器自动作业，几乎无人操作。
这家生产高端多层电路板、HDI手机板、柔性电路板等产品的企业1993年创办，拥有梅州、深圳、东莞三大生产基地，5家子公司，员工6000多人。从2008年金融风暴开始，这家企业就开始转型升级，以高品质和新工艺的开发，控制成本走出了金融危机。2010年投资10亿元成立东莞市五株电子科技有限公司，并定位为手机HDI电路板高端产品，实现了整体升级。最近三年，五株投入了十几亿元引进最新设备，替换掉了三分之一的工人。
蔡志浩算了一笔账，人工总成本每人每月大概是5000元左右，两班倒一个岗位就是1万元，一年就是10多万元；而购买或改造一套设备需投资30万至50万元，差不多三年多可收回成本。
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