在一栋密闭的大楼里，巨型电子屏幕上显示着炼油运行二部副班长杨军民的身影，杨军民用巡检仪将刚刚获取的装置数据上传到控制中心，控制中心将这些巡检数据和数据库中数十万个数据融在一起，通过计算，得出炼化装置最高效的运行组合，甚至能精确到每个阀门是打开1%还是2%。
与此同时，各个部门的工作人员集中在一起，通过27块55寸的显示器监控各个装置的运行情况。借助4G无线网络，工作人员全天候透过电子屏幕看到现场施工进展、安全管理等情况，实现对工厂内部环境、安全和污染物排放的监测。这里就是九江石化的生产管控中心，也是九江石化智能工厂的“大脑”。
“智能工厂”到底有多智能？日前，记者来到位于长江之滨的中国石油化工股份有限公司九江分公司，这里是沿长江的重点炼化企业和江西省唯一的石油化工企业。
2012年开始，九江石化开始智能工厂试点建设，经过3年努力，他们建成投用集中集成平台、应急指挥平台和三维数字化平台等公共服务平台，装置数字化、网络高速化、数据标准化、应用集成化、感知实时化的智能工厂框架初步形成。今年7月份，九江石化智能工厂项目入选工信部智能制造试点示范，全国石油石化系统仅此一家。
“在以前，检测人员大都是凭经验去感知，比如用手触摸泵，凭经验去判断设备的温度是否正常。”九江石化信息中心主任罗敏明告诉记者，截至目前，智能工厂已有22个子项目上线或试运行，其中，企业4G无线网络应用、基于物联网的智能立体仓库、全流程一体化优化平台等一系列先进技术，均是炼化企业中首次使用。
在数字化的基础上，九江石化的生产流程正在从“制造”转变为“智造”：几十万个数据的处理结果可以清楚掌握生产流程、提高生产过程的可控性、减少生产线上人工干预、即时正确地采集生产线数据，以及合理编排生产计划与生产进度。
“在建设智能工厂过程中，信息技术与石化生产工艺最本质环节高度融合，推动了生产运行管理的变革性提升。”罗敏明还告诉记者，年底以前，九江石化将推出智能工厂1.0版本，并配套出台企业级智能工厂标准规范体系，以后每两年进行一次升级。
工业化与信息化深度融合效果正逐步显现。九江石化已连续5年被评为集团公司安全生产先进单位；主要污染物排放指标迈入行业领先水平；加工吨原油边际效益在行业内排名逐年上升。与此同时，管理效率大幅提升，在生产装置大幅增加的情况下，公司员工总数减少12%，班组数量减少13%。
站在转型升级的关口上，体量庞大的传统制造业该何去何从？创新驱动就成为必然的选择。而从要素驱动走向创新驱动，究竟需要什么支撑？
新一代的信息通信技术快速发展并和制造业的深度融合，引发制造业制造模式、流程、手段、生态系统等重大变革。我省提出要推动互联网与制造业融合，发展基于互联网的智能协同制造新模式，促进产业链协作与延伸，提升制造业数字化、网络化、智能化水平。在航空、汽车、生物医药、电子信息、新材料等重点领域，推广“智能工厂”“机联网”“厂联网”等试点示范，实施“机器换人”工程，打造智能化生产管理、个性化订制、网络化协同制造、服务型制造等智能制造产业生态体系。
预计到2018年，江西将基本建成以中国电信江西云计算基地、江西航天云网、中华工业云等为依托的“互联网+江西制造”公共服务平台，开展分层、分级、分类智能制造企业示范200家，其中智能工厂或数字车间50家，累计实施“机器换人”5000台(套)以上，重点领域生产装备数控化率达到60%。
九江石化，这个有着35年历史的老厂，正在通过“绿色低碳、智能工厂”的核心竞争优势，努力实现炼化企业的提质增效和转型升级，而其成功崛起的经验，也必将为更多企业所借鉴，让江西“智造”步履铿锵。
