高自动化率生产线
我们了解到，宁波工厂在大众汽车全球工厂中很多数据都是领先的，比如换模时间等，中间都加入了“中国工人”的智慧。
宁波工厂是上汽大众第一个使用了大众汽车集团MQB横置发动机模块化平台的工厂，实现了多样化的生产，提升了生产效率。比如在冲压车间中，为了满足MQB平台的多样化生产，宁波工厂将冲压车间的模具更换也运用到了极致，自动化的换模和机械手系统，换模时间最快仅需3分43秒，是目前大众汽车集团中换模时间最短的。先进的工艺均保证了整线可以实现连续、快速、自动化换模，小批量生产，极大地提升了生产效率。
高自动化率是车身车间的最大特点，车身车间共有530台机器人，自动化率达到86%，是目前上汽大众机器人数量最多、自动化率最高的车身车间，这就保证车间可实现4种车型的混线生产，每51秒就有一台车身下线。另外ISRA视觉定位系统（也称机器人之眼）和14台测量机器人802个点100%在线监控，确保了车身各个部位尺寸的精准性。
油漆车间也拥有高自动化率特点，123台全自动机器人可完成对车身的清洁、电泳、喷涂、PVC密封、检测、空腔注蜡等工艺，确保色漆膜厚度均匀，保证车身油漆的保色、耐腐蚀、耐污染、抗紫外线等特性。
总装车展充分运用人机工程学，进行模块式装配工艺，拥有整车吊架高度自由升降和轮胎及座椅运输线等功能，同时18条智能型自动牵引（AGV）小车线路，98台智能型自动牵引（AGV）小车，大大降低了装配人工的体能消耗，同时也更加高效。无线射频识别（RFID）技术即在每辆车上都有一张RFID芯片，里面记录着每辆车的颜色，配置等信息，通过自动识别出车辆的信息，然后调用不同的程序来工作，确保了车辆在装配过程中的准确性，同时也节省了工时，大大提高了工作效率。
具备独立碰撞测试能力
就国内不少主机厂而言，汽车的碰撞测试多是把待碰撞车型交到中国汽车技术研究中心的实车碰撞试验室进行。
而上汽大众拥有自己强大的碰撞测试中心，试验对象涉及整车、车身、汽车座椅、安全带、安全气囊、儿童座椅、方向盘、转向管柱等，可满足国标、欧标、C-NCAP、E-NCAP等各项检测需求。
碰撞中心的工程师说，上汽大众是国内较早关注安全碰撞领域的汽车企业之一，通过多年的发展培养了一支优秀的碰撞试验团队，可以完成各个标准的碰撞试验。
碰撞中心拥先进的牵引轨道，轨道总长为230米，牵引速度最高可达到120km/h；在车对车碰撞试验中，牵引速度最高可达到80km/h；拥有各类型测试壁障，可模拟正面碰撞、正面柱碰、侧面碰撞、侧面柱碰、尾部碰撞与车对车碰撞等多类型试验；同时还有车对人的实验，包括行人保护头型试验与行人保护腿型试验，通过数据的采集与分析，帮助改善车身及零部件的设计，使撞击力得以缓冲，从而最大限度地减轻对行人的伤害。
另外试验灯光系统、高速摄像机能够清晰完整地记录碰撞过程，为实验提供可靠的依据。
碰撞中心的工程师告诉记者说，上汽大众碰撞中心遵循大众汽车集团全球统一的标准化体系，从试验项目设立、试验实施到数据信息采集、试验结果分析等各个环节，碰撞中心都是严格按照大众汽车集团标准进行的。
碰撞中心每年可完成整车碰撞试验200余次，零部件试验近1500次，体系能力和试验水平均得到大众汽车集团的认可，试验数据将纳入大众汽车集团全球碰撞中心数据库。
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