技术人才短缺减缓 工业机器人 在高危行业投入应用。据 机器人 行业市场调查分析报告预测，工业机器人的装机量将在2020年达到100万台，而一台机器人通常需要3至5名集成应用和相关操作维护的技术人才，全国工业机器人相关人才缺口已达上百万。高危行业，由于作业环境复杂，突发状况无法预测，对机器人的操作要求更高，不仅需要工程师或技师对机器人高效的中枢把控，更要了解行业相关知识。目前此类紧缺人才的高额薪酬增加了机器人在高危行业中的应用成本，使得很多企业对 机器换人 望而却步。
机器人制造的核心技术被国外企业掌握，阻碍成本降低，使得高危行业内的中小型企业无力投资。我国 机器人产业 发展晚于欧美及日本等发达国家，因此机器人的核心技术及顶层架构设计依然被这些国家控制。目前基本技术已经可以满足我国市场需求，但仅限于满足机械性的服务，而在整体成本结构中所占比重较大的 控制器 、数控系统、 减速机 和 伺服电机 需要依赖进口，仅减速机一项就占总成本的35%左右。关键零部件的缺失导致国内企业在产业链的扩展上大幅受限，无法避免高价的进口成本，只能将接近成品的模块进行组装。因此，对于处于高危行业中的大部分中小型企业来说，即使机器换人可以从长远上节约成本，但购入机器人同时意味着需要添置配套设备和引入相关技术人才，他们的资金链在短期内也无法承担。
高危行业缺乏行政手段，强制规定危险工作必须实现机器换人。机器人产业发展较早的德国早在20世纪70年代就出台一项“改善劳动条件计划”的政策，国家利用行政手段强制规定一些属于危险、有毒有害的工作岗位必须由机器人替代普通员工。在我国，国家安监总局在2015年大力推广重点高危行业提升自动化水平，但并没有出台明确的行政措施，强制高危行业中的特定岗位必须实现机器换人。高危行业中的中小型企业，即使在国家政策的倡导下，由于缺少相应的资金和人才支持，短期内也很难在危险作业岗位上推广工业机器人。
一是鼓励培养高危行业内机器人应用的专门人才，提升高危行业员工操作能力。高危行业要求机器人应用人员必须具备行业知识，因此政府可设立专项经费，鼓励和支持企业挑选在岗员工进行相关操作培训。高危行业如矿山从业人员在自身具备实操经验的前提下，通过培训掌握机器人操作及维护的工作，能帮助企业在机器人危险作业的应用中有效应对各种突发事件。
二是加大研发力度实现机器人关键零部件国产化。一方面我国应控制机器人产业为实现产能目标而出现的低水平建设，将重点放在国产技术及专利的研制攻关。支持高校重点发展机械、人工智能、传感器、控制、网络及通讯等学科，培养专业人才；另一方面发展行业应用解决方案，从下游软件设计突破，为高危行业提供定制方案。
三是鼓励高危行业内的中小企业整合资源，构建联盟协同创新。高危行业中的建筑行业、化工行业、冶金矿产等行业中小企业居多，这些企业凭借一己之力投资 机器人技术 易造成资金链断裂。应出台政策鼓励高危行业中同类型的中小企业构建联盟创新模式，通过资源共享从而拥有更多资本研发先进机器人技术。
四是通过行政法规约束企业在危险作业中实现机器换人。一方面，我国政府应借鉴德国先例，制定行政法规强制一些危险岗位实现机器换人。另一方面，地方政府通过出台财税优惠政策，加速企业固定资产折旧速度，增加企业投资机器人技术的可支配资金。同时提供人才支持，组成专家小组对企业进行技术应用指导。
